7. Выполнение покрасочных работ

Опубликовано user01 - вт, 01/10/2017 - 16:04


Техника нанесения краски во многом определяет характеристики и срок службы покрытия. Все покрасочные работы должны выполняться на профессиональном уровне при обеспечении условий, определенных инструкциями производителя в листах технических описаниях материалов.

Методы окрашивания

Краска может наноситься на поверхность с использованием различных методов окрашивания. Наиболее распространенными методами являются распыление, нанесение кистью, нанесение валиком, окунание, облив, промышленный струйный облив и промышленное ротационное нанесение покрытия. При определении подходящего метода окрашивания необходимо, помимо прочего, учитывать следующие условия:
- место проведения окрашивания;
- форма, размер и количество окрашиваемых конструкций, а также число производственных циклов;
- тип краски;
- количество цветов;
- требования техники безопасности и охраны окружающей среды;
- совместимость инструментов для окрашивания и средств, предусмотренных системой окраски.

Окрашивание кистью

Окрашивание кистью является самым старым методом окрашивания из всех, распространенных в наши дни. В число преимуществ, обеспечиваемых использованием кисти, входит хорошее проникновение краски в поры поверхностного слоя. Однако нанесение краски кистью – медленный и относительно дорогостоящий процесс. На больших поверхностях покрытие, нанесенное кистью, не обеспечивает достаточно равномерной и качественной пленки. Кроме того, пленка имеет меньшую толщину по сравнению с покрытием, нанесенным методом безвоздушного распыления.

Окрашивание валиком

Окрашивание валиком часто предпочитают методу окрашивания кистью благодаря скорости процесса. При использовании валика краска закатывается в поверхность вместо втирания в нее, как при использовании кисти. Валик не подходит для окрашивания небольших по площади, плохо очищенных или неровных поверхностей, особенно в тех случаях, когда на поверхности имеется ржавчина или пыль. В этом случае лакокрасочный материал соприкасается с загрязнениями и не имеет прочного сцепления с окрашиваемой поверхностью. Кроме того, получение равномерной пленки достаточной толщины является относительно сложной задачей. Поэтому валик как инструмент применяется, прежде всего, для нанесения верхних слоев на больших, гладких панельных поверхностях и не рекомендуется для использования при нанесении грунтовки.

Распыление

Распыление представляет собой наиболее часто используемый сегодня метод покраски больших поверхностей. При этом для различных целей разработаны разные виды распылителей.

Пневматическое распыление при низком давлении (традиционный метод)

Распылитель с подачей краски под собственным весом, иначе говоря, пневматический распылитель, - это наиболее старый тип распылителя. Этот тип до сих пор активно используется, например, для окрашивания автомобилей и для нанесения финишного слоя покрытия на небольшие конструкции (рис. 7.1). В процессе пневматического распыления под низким давлением жидкость впрыскивается в середину форсунки распылительного аппарата либо при гидростатическом давлении, либо при небольшом избыточном давлении. Затем жидкость из форсунки распыляется в виде мелкодисперсного тумана, направляемого струями воздуха под различными углами на лакокрасочный материал (ЛКМ). Объем потока жидкости, подаваемой в форсунку, может регулироваться с помощью игольчатого клапана или посредством изменения диаметра отверстия форсунки. Факел распыла определяется углом и объемом воздушных струй.

Данный метод требует наличия сжатого воздуха и лакокрасочного материала с низкой вязкостью. По качеству отделочное покрытие получается равномерным и гладким. Однако данный метод не подходит для создания покрытий большой толщины, так как материал обладает низкой вязкостью. Традиционная методика распыления не рекомендуется для нанесения покрытия на сложные конструкции. Распыление не обеспечивает проникновения материала в труднодоступные углы и поры поверхности (рис. 7.5). Пневматическое распыление также называется распылением при низком давлении из-за низкого рабочего давления процесса.

К основным преимуществам метода пневматического распыления относятся:
- регулируемая форма факела струи;
- отсутствие движущихся деталей;
- высокое качество отделочного покрытия;
- низкая стоимость оборудования;
- возможность быстрой смены цветов.

К числу недостатков относятся:
- подходит не для всех типов краски;
- трудности при окрашивании углов и других сложных элементов конструкции;
- необходимость разжижения краски

Рис. 7.1 Распылители низкого давления (традиционный вариант
Рис. 7.1 Распылители низкого давления (традиционный вариант)

Безвоздушное распыление (распыление под высоким давлением)

Безвоздушное распыление является наиболее распространенным методом нанесения антикоррозионных лакокрасочных покрытий (рис. 7.2). Дробление струи жидкой краски при безвоздушном распылении обеспечивается за счет разности давления, которая достигается при пропускании жидкости под большим давлением через небольшое отверстие форсунки. Полученный красочный туман имеет исключительно мелкодисперсную структуру; а капли краски достигают поверхности с большой скоростью. 

Поскольку в этом случае отсутствует «воздушная блокировка», которую необходимо преодолевать (см. традиционное распыление), краска свободно поступает в углы и на дно пор на поверхности. Необходимое для безвоздушного распыления давление обеспечивается специальным насосом, приводимым в движение сжатым воздухом, электрическим или бензиновым двигателем. Сами насосы делятся на мембранные и поршневые. Для приводимых сжатым воздухом насосов важным параметром является коэффициент усиления, показывающий во сколько раз различается создаваемое давление ЛКМ и давление поступающего воздуха. Обычно это десятки раз. 

От диаметра форсунки и необходимого давления зависит расход (л/мин) распыляемой краски. Характеристики насоса должны его обеспечить. Ширина факела струи зависит от угла дробления струи, выходящей из форсунки. По мере использования происходит износ форсунки по диаметру отверстия, которое постепенно расширяется, в результате чего увеличивается угол дробления. Рекомендуемые размеры форсунок для безвоздушного распыления указаны в листах технических данных для конкретной краски. 


Для распыления краски без разбавления обычно требуется давление на форсунке от 120 до 250 бар. При этом следует избегать слишком высокого давления, так как это приводит к увеличению образования окрасочного тумана и к более грубой текстуре финишного покрытия. Для достижения экономически эффективного результата необходимо использовать как можно более низкое давление. Рабочее давление также может быть существенно снижено за счет применения подходящего подогревателя краски в качестве вспомогательного устройства.

К основным преимуществам метода безвоздушного распыления относятся:
- возможность использования для большинства типов лакокрасочных материалов;
- высокая мощность и производительность;
- минимальная потребность в разбавлении;
- возможность нанесения покрытий с большой толщиной сухой пленки;
- минимальный объем красочного тумана.

К числу недостатков относятся:
- необходимость высокого давления в шлангах;
- вероятность получения менее удовлетворительного окончательного покрытия, чем при пневматическом распылении при низком давлении;
- непригодность для использования с небольшими объемами краски.

Рис. 7.2 Насос высокого давления и распылитель
Рис. 7.2 Насос высокого давления и распылитель

 

Рис. 7.3 Электростатический распылитель
Рис. 7.3 Электростатический распылитель

 

Рис. 7.4 Принцип действия безвоздушного распылителя (распылителя высокого давления)
Рис. 7.4 Принцип действия безвоздушного распылителя (распылителя высокого давления)

 

Рис. 7.5 Процесс распыления под высоким давлением (слева) обеспечивает лучшую окраску, чем традиционная методика распыления (справа),  особенно в углах
Рис. 7.5 Процесс распыления под высоким давлением (слева) обеспечивает лучшую окраску, чем традиционная методика распыления (справа), особенно в углах

Безвоздушное распыление с дополнительной подачей воздуха

Качество получаемого покрытия, нанесенного методом безвоздушного распыления, может быть дополнительно улучшено за счет использования распылителя, в котором для оптимизации процесса атомизации в факел лакокрасочного материала подается дополнительно сжатый воздух.

Производители распылителей предлагают такое оборудование для безвоздушного распыления с дополнительной подачей воздуха под разными названиями, такими как Airmix, Aircoat, Airflow, Airassistant и другие.

Все они имеют общую особенность, а именно возможность регулировать и изменять характеристики факела распыла путем независимой регулировки подачи сжатого воздуха для распыления. Это обеспечивает более высокое качество отделочного покрытия и возможность распыления красок с высокой вязкостью без трафаретного эффекта.

Такие распылители могут использоваться в качестве обычных безвоздушных распылителей, если не производить подачу сжатого воздуха. Поскольку такое оборудование позволяет снизить давление распыления, оно хорошо подходит для электростатического метода нанесения покрытий.

Электростатическое распыление

Электростатические распылители были разработаны для нанесения как жидких лакокрасочных материалов (рис. 7.3), так и порошковых покрытий (рис. 7.7). Между окрашиваемой поверхностью и распылителем с помощью трансформатора создается поле высокого напряжения (60-100 кВ). Жидкое лакокрасочное или порошковое покрытие распыляется в распылителе под действием центробежной силы, сжатого воздуха или высокого давления ЛКМ в комбинации с подачей сжатого воздуха. Жидкость или порошок, приобретая электрический заряд в поле, притягиваются к поверхности заземленной конструкции. Электрический заряд порошковому покрытию сообщается любым из двух методов, т.е. с помощью высокого напряжения (рис. 7.7) или трибоэлектричества (рис. 7.8).

При нанесении порошковых покрытий частицы ЛКМ, не достигшие поверхности, могут улавливаться и использоваться повторно.

Распыление с независимой подачей компонентов

У некоторых типов двухкомпонентных покрытий жизнеспособность смеси настолько мала, что для их нанесения были разработаны специальные распылители (рис. 7.6). В таких аппаратах основа и отвердитель подаются раздельно, каждый из своих емкостей, в специальный смеситель в правильной пропорции, откуда готовая смесь поступает в пистолет

 

Рис. 7.6 Принцип действия распылителя двухкомпонентных материалов
Рис. 7.6 Принцип действия распылителя двухкомпонентных материалов
Рис. 7.7 Высоковольтный распылитель порошковых материалов
Рис. 7.7 Высоковольтный распылитель порошковых материалов
Рис. 7.8 Трибоэлектрический распылитель порошковых материалов
Рис. 7.8 Трибоэлектрический распылитель порошковых материалов

Окрашивание окунанием

Окрашивание окунанием представляет собой метод, применимый для серийно выпускаемых изделий, который обеспечивает непродолжительный рабочий цикл и минимальный объем отходов лакокрасочного материала. Окрашиваемые объекты окунаются в ванну с краской по отдельности, в связках, в стойках или иным аналогичным образом; небольшие предметы могут окрашиваться в сетчатом мешке. Размер ванны для окунания определяется исходя из размера окрашиваемых объектов. Большие ванные оборудуются насосами, которые обеспечивают постоянное перемешивание ЛКМ для предупреждения оседания краски.

Окрашивание окунанием предусматривает использование специально предназначенной для этого краски, которая высыхает физически или посредством окисления, или краски, которая требует сушки в печи. Двухкомпонентные краски на основе материалов с высокой реакционной способностью обычно не используются из-за ограниченной жизнеспособности.

В большинстве случаев толщина пленки, получаемая за одно окунание, составляет около 30 мкм. Если объект имеет очень сложную конфигурацию, окрашивание окунанием, как правило, не обеспечивает качественного отделочного покрытия, так как имеющиеся отверстия, консоли и прочие подобные формы приводят к проседанию краски.

Электролитическое окрашивание окунанием

Электролитическое окрашивание окунанием (электрофорез или, в данном случае, катафорез) представляет собой метод нанесения покрытия, при котором окрашиваемый объект подсоединяется к контуру постоянного тока в качестве анода или катода, в то время как другой полюс контура подсоединяется к ванне. Материал покрытия представляет собой специально предназначенную для этого водорастворимую краску. Частицы краски приобретают электрический заряд и притягиваются к окрашиваемой поверхности, затем они осаждаются, образуя ровную пленку толщиной приблизительно 30 мкм. Этот метод используется для нанесения грунтовочного покрытия в автомобильной отрасли и при производстве товаров широкого потребления. 

Окрашивание погружением в электростатический псевдосжиженный слой

Окрашиваемый объект погружается в ванну с псевдосжиженным порошком. В ванне имеются электроды, благодаря которым псевдосжиженный порошок приобретает электростатический заряд и осаждается на заземленном объекте, который проходит через облако заряженного порошка. Толщину пленки можно контролировать путем изменения напряжения.

Условия нанесения покрытия

Мероприятия по подготовке поверхности и нанесению покрытия выполняются в условиях, определяемых инструкциями производителя ЛКМ. Например, нанесение покрытия на влажную, сырую или обледенелую поверхность может привести к отслаиванию краски с поверхности. Температура окружающего воздуха при нанесении и сушке покрытия должна быть достаточно высокой, чтобы позволить ему правильно отвердеть.

Относительная влажность и точка росы

Водяной пар, присутствующий в окружающем воздухе, может конденсироваться на окрашиваемой поверхности. На чистых металлических поверхностях конденсация возникает, когда относительная влажность достигает 100 процентов, например, когда температура опускается ниже точки росы. На поверхностях, имеющих загрязнения, процесс конденсации может начаться гораздо раньше. 

На практике, коррозионная реакция на стальной поверхности, прошедшей абразивно-струйную очистку, начинает протекать с существенной скоростью, когда относительная влажность окружающего воздуха достигает 60-70 процентов. По этой причине в процессе абразивно-струйной очистки необходимо поддерживать относительную влажность на низком уровне. Покрытие должно наноситься непосредственно после проведения очистки, пока поверхность сухая и процесс коррозии еще не успел начаться.

Воздействие относительной влажности на процесс отверждения и характеристики образующейся лакокрасочной пленки варьируются в зависимости от типа краски. Предельные расчетные значения допустимой относительной влажности приводятся в техническом описании ЛКМ.

При определенных условиях, когда поверхность металла оказывается холоднее окружающего воздуха, конденсация может также происходить и при низкой относительной влажности. Поэтому при определении условий окрашивания более важным аспектом, чем соответствие указанному проценту относи-
тельной влажности, является поддержание температуры металлической поверхности выше точки росы окружающего воздуха с достаточным запасом (как минимум 3 °C).

Точка росы (температура точки росы) определяется как температура воздуха, при которой содержание влаги в этом воздухе соответствует относительной влажности 100%.

Относительная влажность, температура окружающего воздуха и температура поверхности являются исходными параметрами для определения точки росы и потенциальной конденсации на окрашиваемой поверхности. На практике в число важных параметров также входят теплопроводность поверхности, 
солнечное излучение, распределение потока воздуха по поверхности, а также вид и количество любых гигроскопических веществ, находящихся на поверхности.

Когда температура окружающего воздуха опускается ниже 0 °C, необходимо проверить поверхность на отсутствие льда. Наиболее подходящим устройством для измерения температуры поверхности является контактный термометр.

Согласно общему правилу температура окрашиваемой поверхности непосредственно до начала и в процессе нанесения, а также в процессе отверждения покрытия должна быть выше точки росы окружающего воздуха как минимум на 3 °C, если другие условия не определены производителем. Использование калькулятора точки росы (рис. 7.9) позволяет легко убедиться в том, что существующие условия подходят для нанесения краски, если известны температура окружающего воздуха, относительная влажность и температура поверхности.

На рис. 7.10 показан минимально допустимый предел температуры поверхности для конструкции в зависимости от температуры окружающего воздуха и относительной влажности, а также соответствующая точка росы.

Рис. 7.9 Калькулятор точки росы
Рис. 7.9 Калькулятор точки росы
Рис. 7.10 Соотношение между температурой окружающего воздуха, относительной влажностью, точкой росы и приемлемой температурой  поверхности
Рис. 7.10 Соотношение между температурой окружающего воздуха, относительной влажностью, точкой росы и приемлемой температурой поверхности

 

Влияние температуры окружающего воздуха на процесс высыхания

Температура окружающего воздуха влияет на время высыхания и формирование пленки лакокрасочных материалов. Скорость отверждения у химически высыхающих красок или красок, высыхающих на воздухе, заметно увеличивается при подъеме температуры окружающего воздуха. В технических описаниях на ЛКМ указываются минимальные значения температуры окружающего воздуха, поверхности и материала покрытия в момент его нанесения и высыхания.

Физически высыхающие краски на основе обратимых связующих веществ, таких как акрил, хлоркаучук, винил и битум, могут также использоваться в условиях отрицательных температур.

Краски, высыхающие на воздухе, такие как масляные и алкидные краски, при низкой температуре сохнут очень медленно. В этом случае необходимо избегать нанесения покрытия, если температура окружающего воздуха опускается ниже +5 °C.

Процесс перекрестной сшивки в эпоксидных и других химически высыхающих красках проходит очень медленно, если температура окружающего воздуха составляет менее +10°C. При температуре ниже +10 °C могут использоваться только специальные эпоксидные краски, предназначенные для применения при низких температурах. Такие эпоксидные краски, рассчитанные на низкие температуры, высыхают даже при температуре -5 °C. Несмотря на то, что после полного испарения растворителей многие эпоксидные покрытия кажутся твердыми, они приобретают свои окончательные прочностные свойства только после завершения химического процесса перекрестной сшивки.

Ускоренное испарение растворителей при высокой температуре окружающего воздуха может привести к появлению пузырей и пор в покрытии, а также отрицательно сказаться на его сцеплении с поверхностью. Источником информации, приведенной на рис. 7.10, является стандарт ISO 8502-4:1993, который включает в себя процедуру определения потенциальной опасности конденсации на поверхности и приемлемости условий нанесения покрытия.

Толщина пленки и сопутствующие измерения

Толщина пленки относится к толщине отдельного слоя мокрой или сухой пленки и к толщине пленки системы окраски. Толщина пленки указывается в микронах (мкм) или миллиметрах (мм).

Коррозионная категория, тип краски и требуемый срок службы определяют толщину пленки системы окраски. В международных стандартах на окрашивание, спецификациях систем окраски и листах технических данных толщина пленки указывается как номинальная толщина сухой пленки (NDFT). Значение
номинальной толщины сухой пленки определяется в стандарте EN ISO 12944-5 (раздел 5.4). Толщина мокрой пленки определяется с помощью толщиномера для мокрой пленки. Толщина сухой пленки может измеряться с помощью разрушающего или неразрушающего методов.

Поскольку стандарты описывают различные варианты включения профиля поверхности в измерение толщины сухой пленки, важно согласовать применение конкретного стандарта и спецификации. Методы измерения толщины пленки описаны в стандарте ISO 2808.

Измерение толщины мокрой пленки

Параметры толщины пленки можно отслеживать в процессе нанесения покрытия с использованием толщиномера для мокрой пленки. Измерение толщины мокрой пленки проводится с помощью измерительной гребёнки для мокрой пленки (рис. 7.11) или измерительного диска непосредственно после нанесения покрытия или до испарения растворителя. Метод измерения описан в стандарте ISO 2808. Значение толщины мокрой пленки (Km) может считываться непосредственно с гребёнки/диска.

Рис. 7.11 Гребёнка для измерения толщины мокрой пленки. Толщина считывается с самого крайнего зуба гребёнки, входящего в контакт с  краской, когда гребенка устанавливается на пленку покрытия таким образом, что первый и последний зубья входят в контакт с поверхностью
Рис. 7.11 Гребёнка для измерения толщины мокрой пленки. Толщина считывается с самого крайнего зуба гребёнки, входящего в контакт с краской, когда гребенка устанавливается на пленку покрытия таким образом, что первый и последний зубья входят в контакт с поверхностью

Измерение толщины сухой пленки

После того как пленка отвердевает, проводится измерение толщины сухой пленки. Метод измерения толщины сухой пленки может быть как разрушающим, так и неразрушающим по отношению к самой пленке.

Неразрушающие методы

Для определения толщины сухой пленки на металлических поверхностях применяются магнитные толщиномеры. Если металлическая подложка содержит железо, магнитные толщиномеры используют один из двух принципов функционирования: магнитная / электромагнитная индукция или магнитное притяжение с помощью постоянного магнита, являющегося источником магнитного поля (рис. 7.12a и 7.12b). Для поверхностей цветных металлов используются толщиномеры для покрытий, действующих по методу вихревого тока. Характеристики поверхности и расстояние между датчиком и поверхностью, т.е. толщина покрытия, определяют параметры вихревых токов.

Устройство для измерения должно использоваться в соответствии с инструкциями производителя. Параметры, влияющие на результаты измерений, описаны в стандарте ISO 2008. Для проведения измерения пленка лакокрасочного покрытия должна быть достаточно отверждённой.

Перед использованием толщиномер калибруется с применением стандартов калибровки и в соответствии с инструкциями производителя. Для этих целей обычно используются стандарты калибровки в виде пластиковых пленок или окрашенных панелей.

Калибровка толщиномера может проводиться по согласованию, как на гладкой (например, холоднокатаной), так и на шероховатой (обработанной до большей шероховатости) стальной поверхности. Калибровка должна в обязательном порядке подтверждаться на объекте до начала измерений и через регулярные интервалы в процессе применения.

Любое влияние на результаты измерения со стороны выполняющего его персонала может быть исключено путем использования датчика с фиксированным давлением (подпружиненный датчик). При этом датчик всегда устанавливается вертикально по отношению к металлической поверхности. Толщиномер, действующий по принципу магнитного притяжения, используется в горизонтальном или перевернутом положении. Датчик требует отдельной настройки для каждого рабочего положения.
Толщина пленки измеряется на поверхности, типичной для конкретной конструкции, т.е. на поверхности, достаточной для визуальной оценки характеристики конструкции, с точки зрения ее внешнего вида или принципа функционирования. В зависимости от общей площади поверхности окрашенной конструкции определяется количество областей измерения, таким образом, чтобы обеспечивалась достоверная информация о распределении толщины пленки. Область измерения определяется как участок типичной поверхности, на котором проводится ряд отдельных замеров. Местонахождение участка испытания, на котором проводится отдельный замер, называется точкой замера. Учитывая, что методы измерения не обеспечивают достаточную точность, чувствительность, повторяемость и воспроизводимость результатов, для каждой точки замера требуется получение нескольких значений. Среднеарифметическое значений, полученных в точке замера, считается значением толщины пленки для данной точки. Наименьшее значение толщины пленки, измеренное для типичной поверхности, также считается наименьшей локализованной толщиной пленки.

Рис. 7.12а Толщиномер сухой пленки используется для проведения  замеров в соответствии со стандартами ISO 1461, ISO 19840, ISO  2063, ISO 2360, ISO 2808-7С, ISO 2808-7D и ISO 2808-12.
Рис. 7.12а Толщиномер сухой пленки используется для проведения замеров в соответствии со стандартами ISO 1461, ISO 19840, ISO 2063, ISO 2360, ISO 2808-7С, ISO 2808-7D и ISO 2808-12.

 

Рис. 7.12b Толщиномер для пленки, действующий по принципу  магнитного притяжения, используется на взрывоопасных объектах,  таких как нефтяные буровые платформы и другие аналогичные  объекты. Данный толщиномер также известен под названием  “банан” и подходит для проведения замеров в соответствии со  стандартами ISO 2178 и 2808-7A
Рис. 7.12b Толщиномер для пленки, действующий по принципу магнитного притяжения, используется на взрывоопасных объектах, таких как нефтяные буровые платформы и другие аналогичные объекты. Данный толщиномер также известен под названием “банан” и подходит для проведения замеров в соответствии со стандартами ISO 2178 и 2808-7A

 

 

В стандартах, например в ISO 19840, указывается количество измерений на площадь тестового участка, а также допуск на отклонение от номинальной толщины сухой пленки (NDFT). Например, на каждые 100 м2 общей площади типичного участка требуется выделение одной области измерения площадью 10 м2, на которой выделяют 20 точек замера. Для каждой точки толщина определяется как средняя из трех замеров. Толщина пленки не должна быть меньше показателя NDFT, кроме одной точки замера в пределах тестового участка. Такое отклонение в меньшую сторону не должно превышать 20 процентов NDFT.

Запись результатов измерений должна включать сведения о примененном стандарте(-ах), согласованном или ином отклонении от стандарта, проводимых измерениях (среднее арифметическое, максимальное и минимальное значения), методе и средствах измерения.

Разрушающие методы измерения

Там, где требуется, толщину сухой пленки также можно измерить с помощью разрушающих методов. Процедура измерения толщины сухой пленки с помощью микрометра (метод 3А), роликового индикатора со шкалой часового типа (метод 3B) и режущего инструмента для выполнения V-образного надреза (метод 5B), описана в стандарте ISO 2808. Все эти методы предусматривают разрезание пленки до поверхности.Местные замеры выполняются с помощью режущего устройства, которое включает в себя микроскоп со шкалой и подсветкой и режущий наконечник. Наконечник режущего инструмента из закаленной стали выполняет V-образный надрез на покрытии. Шкала микроскопа может быть использована для определения толщины покрытия, так как угол ножа является известной константой. Кроме того, может быть установлено количество слоёв покрытий (Рис. 7.13а, 7.13b и 7.13c).

Рис. 7.13а Режущий инструмент для выполнения V-образного надреза используется для проведения замеров в соответствии со стандартом  ISO 2808-6B
Рис. 7.13а Режущий инструмент для выполнения V-образного надреза используется для проведения замеров в соответствии со стандартом ISO 2808-6B
Рис. 7.13b Толщина пленки измеряется с помощью V-образного  надреза на всю глубину покрытия до поверхности основания и  определения ширины a’ (или b’) в соотношении с толщиной пленки  a (или b)
Рис. 7.13b Толщина пленки измеряется с помощью V-образного надреза на всю глубину покрытия до поверхности основания и определения ширины a’ (или b’) в соотношении с толщиной пленки a (или b)

 

Рис. 7.13c Микроскоп со шкалой
Рис. 7.13c Микроскоп со шкалой

 

Таблица для оценки потребления краски

Все значения в таблицах приведены только для справочных целей и могут изменяться в зависимости от конкретных условий.

Таблица 7.1 Определение толщины покрытия исходя из объемной доли твердой фазы (сухого остатка)
Таблица 7.1 Определение толщины покрытия исходя из объемной доли твердой фазы (сухого остатка)
Таблица 7.2 Относительное изменение сухого остатка при использовании разбавителя (растворителя).
Таблица 7.2 Относительное изменение сухого остатка при использовании разбавителя (растворителя).